在铸铁地板生产具体操作中，如果分型剂的用量过多，或涂抹不均匀造成局部堆积原因，均会造成蜡模产生流纹。分型剂选用不当，或过期变质对于石蜡硬脂酸蜡模，一般选用的变压器油，或松节油，两者相比变压器油容易采购用变压器油，当铸铁地板分型剂选用不当或分型剂变质，易使蜡模产生流纹。注射压力小，注射速度低注射压力是制模工艺的主要参数之一，压制蜡模时，由于注射的压力小，注射的速度低，降流动性和充填能力，使蜡料不易快充填压型的型腔，因而造成铸铁地板蜡模产生流纹。
铸铁地板压型的温度低压型温度是制模工艺的主要参数之一，压制铸铁地板蜡模时，由于压型的温度低，降低了蜡料的流动性和充填能不易快充填压型的型腔，因而造成蜡模产生流纹。压制蜡模前，先清理干净铸铁地板型腔表面的残留物和赃物后，再用毛刷或纱布在型腔的表面和分型面刷涂适量的、薄薄的、分型剂，防止铸铁地板型腔表面或分型面局部产生分型剂堆积。选用适用于铸铁地板石蜡硬脂酸蜡料的分型剂，一般选用的变压器油，进厂按照相关的标准进行检验，并确保其质量，严格控制压器油不能进厂，加强库存变压器油的管理，发现变质的分型剂不能用于生产。
为了铸铁地板压制表面质量好、尺寸精度高的蜡模，须严格控制注射压力，注射压力与模料性能、注蜡温度以及蜡模结构等当选用气动压蜡机注射蜡模时，对于石蜡硬脂酸蜡料，由于其粘度低、流动性好，而常用注射压力以0.2～0.6MPa为宜。铸铁地板压型的温度直接影响到蜡模的表面质量，在选用注射压力为0.2～0.6MPa时，选择压型的温度是否合适，直接影响到量，对于石蜡硬脂酸蜡料常用压型温度以18～25℃为宜。
铸铁地板表面粗糙度产生的原因：生产铸铁地板时，配制石蜡硬脂酸糊状蜡膏分为四部，化蜡、刨制蜡片、搅拌蜡膏、回性，当加入的蜡片过大，或搅短，使石蜡和硬脂酸的成分混合很不均匀，造成蜡模表面粗糙。生产铸铁地板中，当选用注射压力为0.2～0.6MPa时，注射蜡温，尤其是匀时，直接影响到蜡模的表面粗糙度。压制蜡模前，铸铁地板压型的型腔没有清理干净，有残留的冷水或赃物，造成压制的蜡模表面粗糙。压制蜡模时，由于蜡料的温度低，或压型的温度低，降低了铸铁地板蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快充填压型的型蜡模表面粗糙。
配制铸铁地板石蜡硬脂酸蜡膏时，一般选用在水浴化蜡缸中化蜡，化蜡的温度控制在90℃为宜。一般选用卧式蜡片机刨制蜡片，蜡片的厚度≤10mm为宜。3、在搅蜡机中搅拌成蜡膏，一般选用蜡液温度为65～85℃，保温缸的水温48～52℃，蜡液重：蜡片重=1：1～2，在恒回性处理，温度48～52℃，保温时间≥0.5h。当选用注射压力为0.2～0.6MPa时，注射蜡温控制在48～52℃，而且蜡温须均匀。
压制蜡模时，由于注射的压力小，注射的速度低，或铸铁地板注射中断，注蜡嘴小，以及注蜡孔小等原因，都降低了蜡料的填能力，使铸铁地板蜡料不易快充填压型的型腔，因而造成蜡模产生表面粗糙。铸铁地板压型型腔表面粗糙。压型型腔设计时，要求表面的粗糙度较高，不能满足制模表面粗糙度的要求，或制造铸铁地板压型型腔时图样对粗糙度的要求，造成蜡模表面粗糙。控制铸铁地板各种成分的加入顺序和融化温度，并充分搅拌。
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