一、设计原则
（1）湿法脱硫除尘运行安全可靠。
（2）具有足够的脱硫、除尘效率，保证达标排放。
（3）投资少、运行成本低。
（4）脱硫剂可靠，副产品处置合理。
（5）降低脱硫除尘系统对窑炉等主要设备的影响。
（6）采取适当措施避免脱硫除尘系统结垢、腐蚀、和堵塞的发生。
二、治理后的效果
要求该设备在脱硫除尘达标排放。
工艺过程
高允许排放浓度（GB29620-2013）
污染物排放检测位置
二氧化硫
飘尘
生产设施排气筒
湿式洗涤≥96%≥98%
烟道检测口
三、脱硫、除尘工艺及方法
根据实际情况和技术要求，综合考虑除尘效率、脱硫剂、来源等各种因素，设计方案推荐采用适用于窑炉烟气脱硫、除尘的工艺成熟、运行稳定、效率高的湿式除尘，碱法脱硫为优选方案，减法脱硫常用碱液有氢氧化钠、石灰水，亦有双减法脱硫。
1玻璃钢脱硫除尘设备主要设计参数
项目参数
处理烟气量3000m³/h—200000m³/h脱硫除尘设备数量1台
塔体直径Φ600—Φ4500塔体高度6000—200000喷淋层数2—4层旋流板、除雾器层数2层烟囱按排放标准设计喷嘴型式螺旋喷头
烟气流速3m/s液气比1.2全塔压力≤800Pa吸收塔脱硫效率96%吸收塔除尘效率98%
2.烟气除尘脱硫、脱硝工艺
该系统具体的脱硫除尘工艺为：
（1）烟气进入塔体下部，沿切向进入脱销塔内，采用多层喷淋，对喷无死角，使烟气与吸收液充分混合，雾化喷嘴采用模块组合形成，采用内插入梭形喷嘴系统，形成双文丘里通道。喷嘴采用工程塑料或不锈钢螺旋喷嘴，耐腐蚀，耐磨损，不易堵塞，增强脱硫脱硝效率。
（2）在离心力的作用下，烟尘和水雾做趋壁运动，碰到湿壁后被捕集，在塔体内烟气经旋流上升，气流被分割成若干个层面，并与来自上部的吸附液无数次接触碰撞，经过多层处理，一系列物理和化学反应后完成除尘脱硫任务，后经过旋流板、除雾器扑集后，完成烟气含水率≤7.5‰后排放。
（3）双碱法脱硫的主要化学反应为：
（1）吸收反应
在主塔中以钠碱溶液吸收烟气中的SO2：
Na2SO3+SO2+H2O2NaHSO3
吸收液中尚有部分的NaOH，因此吸收过程中还生成亚硫酸钠。
2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O
（2）再生反应
吸收液流到反应池中与加入的石灰料浆反应：
2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·H2O↓+H2O
Na2SO3+Ca(OH)2+H2O=2NaOH+CaSO3·H2O↓
再生后的浆液经钙盐沉淀后，Na2SO3清液送回吸收塔循环使用。
（3）副反应
吸收过程的主要副反应为氧化反应
Na2SO3+O2Na2SO4
因此在再生过程中Na2SO4发生下列反应
Na2SO4+Ca(OH)2+2H2O=2NaOH+CaSO4·2H2O↓
四、设备特点
1、脱硫塔、喷淋管件、旋流板、除雾器均使用FRP玻璃钢材质。
塔体使用世界上先进的悬臂梁喷衬工艺，整塔无接缝，内衬使用优质耐腐蚀乙烯基树脂、结构层使用耐温树脂、表面使用抗老化抗紫外线树脂，玻璃纤维均为无碱纱与布，保证了优越的防腐性能，使用寿命更长，塔体质量保证使用25年以上。
其优点主要有：
1)耐磨、耐酸碱，耐酸碱。
2)重量轻、强度大、耐老化。
3)设备简单、投资小。
4)便于维护更换、故障率低。
5)内部喷雾性能稳定，耐腐性能更好，使用寿命更长。
2.流程特点：
①采用先进脱硫技术脱硫效率高达96%以上；
②气液接触面积大，吸收效率高，塔体无死角；
③采用先进的旋流技术，工作负荷大，操作弹性高，防堵防垢性好，特别在旋流作用下，要比其它湿式除尘器的气水亲合面增加数倍，使吸附液体与烟气接触面及接触时间大大延长，大大增加了脱硫、除尘效率，且阻力小；
④入塔吸收液体用水泵打入，采用无堵塞螺旋喷头，对水质量要求不高，且液体输送阻力小，功耗低；
⑤根据烟气中烟尘和二氧化硫的初始含量调整喷头数量及形式，可确保各种情况下的脱硫要求；
⑥装配有先进的除雾、除水装置，其脱水效率达95%以上，烟气干净清洁；
⑦水循环利用，防止二次污染；
⑧除尘脱硫、脱硝设备不结垢、不堵塞、不带水。喷淋采用大口径喷淋管，达到大流量供水，操作容易。无堵塞，故障少；
⑨可使用氢氧化钠与石灰水碱性水作为脱硫剂；
重要提示：
1、市面常见脱硫除尘器塔体为碳钢防腐材质，由于塔内有酸碱中和反应，且碳钢不耐腐蚀内部需做防腐处理，碳钢与防腐材料为两种不同的材质，导热系数与膨胀系数均有不同，使用一年后内部防腐即开始龟裂，塔内吸附液及对塔体产生腐蚀，影响使用寿命，且定期做塔内防腐造成必要的费用。
2、玻璃钢材质塔体亦有卷板工艺，即在地面手糊一张板再卷起来缠绕加强层，内部有大接缝，由于加强层采用普通树脂，接缝处容易龟裂受腐蚀，影响使用寿命。
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